케냐 커피 1차 가공 - Wet Mill Processing

앞선 포스트에서 살펴본 바와 같이 케냐의 커피 프로세싱은 아래 그림과 같이 1차 프로세싱과 2차 프로세싱으로 나눌 수 있다.  여기에서는 1차 프로세싱 중에서 습식법에 관한 Wet Mill Processing의 단계들을 Techno Serve의 [Coffee Wet Mill Processing Guide]에서 설명한 부분을 발췌하여 살펴본다. 

케냐의 커피 프로세싱 과정

케냐에서는 커피 체리가 수확되면 습식가공소(wet mill)로 배달이 이뤄지고, 그곳에서 여러 가지 프로세싱이 발생하여 최종적으로는 파취먼트 커피가 생산된다. 습식가공소에서는 Figure 1에 나와 있는 바와 같이, 체리 접수, 펄핑, 점액질 제거, 세척, 건조, 그리고 보관 등의 단계들로 진행된다. 

 

 

 

[Selection of Raw Material]
고품질 커피를 향한 첫 번째 단계는 커피 열매(원재료)의 품질을 최고로 유지하는 것이다. 습식 밀의 첫 번째 중요한 단계는 커피 체리를 수확하고 처리하고 센트럴 밀로 운반하는 최선의 방법을 농부에게 조언하는 것이다. 

케냐를 비롯한 동아프리카에서는 손 수확(manual harvesting)이 널리 사용되는 방법이다. 따라서 고품질의 커피를 얻기 위한 가장 좋은 방법은 밝은 빨간색에서 진한 빨간색까지 익은 단계에 있는 체리들을 대상으로 하는 선택적 수확(selective harvesting) 방법이다.

체리는 익으면서 씨앗으로 향하는 화합물의 양이 증가하고 점액질이 부드러워진다. 이를 통해 펄핑이 더 쉬워지고 체리 무게가 증가하며(그래서 농부는 더 많은 급여를 받음) 커피의 품질 잠재력이 향상된다(수익 가능성 증가). 체리 숙과도(선택적 수확을 통한)는 고품질 커피를 향한 첫 번째 중요한 단계이며 농부와 습식 밀 모두에게 윈윈(win-win)을 제공한다.

목표 숙과도 범위(target ripeness range)를 설정하면, 습식 밀이 가공의 일관성을 유지하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 기대치를 전달하고 수확기와 가격 수준을 설정하는 측정 가능한 방법을 제공할 수 있다.

Figure 6는 품질 목표 범위를 시각적으로 보여준다. 고품질 커피를 생산할 가능성을 높이려면 커피 체리의 90% 이상이 이 범위에 속해야 한다. 완전히 익은 체리로 가공을 시작하는 것은 배치들 간의 일관성과 고품질 프로세싱 결과를 달성하는데 필수적이다. 덜 익은 체리를 받아들이고 비용을 지불하는 것은, 현지 시장 가격으로 체리를 구입하여 핸들링 및 프로세싱 비용을 발생시키고 종종 훨씬 낮은 가격에 이 제품을 판매해야 하는 습식 밀에게는 사업 손실을 의미한다.

커피 체리 선택적 피킹에서의 타겟 숙과도 범위

 

• 습식 밀로 조기 배달을 보장하기 위해 아침에 수확을 시작한다. 
• 밝은 빨간색부터 진한 빨간색까지 잘 익은 체리를 선택적으로 수확하여 커피를 수확한다.
• 덜 익은 체리나 덜 익은 체리는 수확하지 않는다.
• 체리가 너무 익거나 건조해질 때까지 수확을 연기하지 않는다.
• 항상 그런 것은 아니지만, 경험에 따르면 농부들은 체리를 너무 일찍 수확하는 경향이 있고 충분히 선별적이지 않다.
  [참고] 빨갛게 익은 체리는 가공하기 쉽고 품질 잠재력이 높으므로 커피가 시장에서 더 좋은 가격에 판매될 수 있다.
• 잘 익은 체리는 또한 더 많은 수분을 함유하고 있으며 녹색 또는 너무 익은 체리보다 30% 이상 무겁다.
• 농부들에게 선택적으로 수확하도록 설득하는 좋은 논거는 다음과 같다.
  "이틀에 한 번씩과 같이 더 자주 수확하고, 빨갛게 익은 체리만 따면, 당신은 물을 파는 것이며, 체리를 더 많이 확보하고 더 많은 돈을 벌 수 있습니다!"
• 농부들은 목이나 허리에 걸 수 있는 용기와 수확 시 들고 다닐 수 있는 깨끗한 양동이를 사용해야 한다. 
• 깨끗한 용기를 사용하여 수확하고, 수확한 커피를 가능한 한 햇빛(그늘 아래)에 닿지 않게 보관한다.
  수확하기 전에 땅에 떨어진 체리는 일반적으로 오래되고 품질이 떨어지기 때문에 수확한 체리와 섞이지 않아야 한다.
• 농장 면적이 너무 커서 하루에 수확할 수 없는 경우에는, 매일 농장의 다른 부분(중점 영역)을 수확하는 수확 체제를 설정할 수 있다.
• 마지막 집중 영역 이후 작업자는 첫 번째 집중 영역으로 돌아간다. 일정에 따라 며칠마다 각 지역으로 돌아가도록 한다.
• 수확 직후 깨끗한 플라스틱 시트/타포린을 그늘 아래에 깔고 체리를 분류한다. 
  수확물에 존재하는 설익은 체리, 너무 익은 체리, 마른 체리 및 이물질(잎, 잔가지, 돌)을 제거한다. 
  구매 지점으로 배송되기 전에 체리를 분류하는 것이 중요하다. 이렇게 하면 농부의 시간을 절약하고 운반해야 하는 수량을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 거부된 체리를 집으로 가져갈 일이 없기 때문이다.
• 커피를 수확하고 선별한 후 즉시 습식 분쇄기로 전달한다. 품질을 보존하려면 수확 후 6~8시간 이내에 커피를 펄핑하는 것이 좋다. 따라서 농민들이 가능한  일찍 펄핑을 시작하려면 당일 일찍 납품하도록 권장하는 것이 좋다. (만일 6~8시간이 지나서도 펄핑에 들어가지 못하는 경우에는, 그 체리들을 찬물로 헹구어서 시원하게 해주고 발효가 일어나는 것을 막아야 한다)
• 커피열매는 깨끗한 봉지에 포장하여 운반하고, 그늘에 보관하며, 커피 위에 무거운 물건을 올려 놓지 말아야 한다.
• 적절한 환기가 가능한 깨끗한 자루에 체리를 넣어 운반한다 (자루가 환기되지 않은 경우 바늘로 작은 구멍을 뚫어 환기를 개선한다). 수확 자루 안에 체리가 남아 있지 않은지 확인한다. 너무 익은, 덜 익은, 마른 체리 및 기타 버려진 과일은 건조되어 현지 시장에 내추럴 가공된 형태로 별도로 판매될 수 있다.  유급 노동이 사용되는 경우, 수확기에게 완전히 익은 체리에는 더 많은 비용을 지불하고, 너무 익은 체리에는 더 적은 비용을 지불하고, 덜 익은 체리에는 더 적은 비용을 지불하여 올바른 인센티브 시스템을 만든다. 덜 익은 체리를 따면 농부는 사업상 손실을 입게 된다.

Selective Hand Picking

 

 

커피 체리가 수확되면, 펄핑을 위해 wet mill로 배달되며, 체리 집하, 소팅, 칭량, 그리고 수령증 발행 등이 이뤄진다. 

 

수확 후 커피 체리는 농부가 습식 가공소(wet mill)로 직접 운반하거나, 집하 센터(collection centers)로 전달한 다음 대량으로 습식 가공소로 전달한다. 습식 가공소에서는 농부들이 정기적으로 체리를 배달할 수 있도록 가능한한 농장과 가까운 곳에서 체리를 구입해야 한다. 마찬가지로, 습식 가공소에서는 집하  현장 직원이 하루가 끝날 때까지 기다리지 말고 일찍(예: 소형 트럭에 짐을 채울 수 있을 때마다) 습식 가공소로 배달을 시작하도록 권장하는 것이 좋다. 습식 가공소는 납품을 위해 아침에 열고(예: 오전 10시 이후) 일찍 닫아(예: 오후 4시 30분 또는 5시) 습식 가공소에서 재분류할 시간을 충분히 확보하고 늦은 펄핑을  방지해야 한다. 습식 가공소에서 펄핑을 더 일찍 시작할수록 작업이 더 빨리 완료되고 수확과 펄핑 사이에 걸리는 시간이 줄어든다. 그러나 각 상황은 다르므로 지역과 상황에 따라 달라질 시기와 일정에 주의가 필요하다. 

습식 가공소로의 커피 체리 도착을 조정하려면 적절한 체리 수령량 계획이 있는지 확인하고 체리 수령 시간을 전달하는 것이 좋다. 명확한 배달 시간과 프로토콜을 모든 배달 농가에 전달해야 한다. 일일 일정 물량 목표 달성 및 접수시간 경과 시 구매를 중단할 수 있다. 품질 일관성을 유지하려면 모든 커피를 일관되고 안정적인 조건(예: 체리 온도)에서 처리하는 것이 중요하다. 체리들이 다른 온도들에서 도착하면, 체리들을 물에 담그거나 물로 적셔서(submerging or dipping) 식힘으로 조절될 수 있다 (동시에 플로터들도 제거). 이는 미생물 활동을 줄이고  펄핑과 그 다음의 점액질 제거 이전에 온도를 표준화하는 또다른 이점이 있다. 다양한 농장, 일일 환경 조건, 심지어 커피를 운반하는 데 사용되는 포장에 걸쳐 존재하는 변차들로 인해 일관된 품질을 유지하는 데 어려움을 겪는 고유한 조건이 발생한다. 

 

집하센터에서의 커피체리 선별

[Cherry Sorting Guide]

• 각 집하센터(collection centers)에서 정확한 배송 시간 일정(delivery time schedule)을 작성하고 농부들이 그 일정을 이해하여 지연과 차량 대여 비용을 최소화하도록 한다. 수거 센터는 정해진 시간에만 운영되도록 한다. 농부들이 wet mill 반경 3~5km 내에 거주하는 경우 보다 엄격한 품질 관리가 이뤄질 수 있도록 직접 배송을 권장한다 (예: 현장 수거자들에게 커미션을 지불하는 대신 wet mill에서 더 높은 가격을 제공하는 방식). 
• 체리를 집하센터(수거센터)에서 분류한다 (그리고 wet mill에서 이에 대한 품질 검사를 수행한다). 
  체리 숙과도(ripeness)는 결과물인 커피의 품질을 결정하는 중요한 요소로 밝혀졌으며 커핑 점수에도 영향을 미친다.
  체리 선별이 이루어지는 농장에 가까울수록 wet mill로의 비용이 낮아진다. 
• 수거 대리인이 배달한 자루들에 대해 무작위로 선택된 체리 자루를 비워서 수거 현장에서 분류(sorting)가 제대로 이루어졌는지 확인하고(spot checks) 아래 설명된 대로 품질 감사를 수행하여 무작위로 검사를 수행한다. 잘 익은 체리만을 배달해온 수거 대리인들에게 지불하고, 덜 익은 체리를 배달해온 대리인에게는 지급하지 않음으로써 올바른 인센티브 시스템을 만든다. 덜 익은 체리들이 너무 많으면 배달해 온 것을 완전히 거절해야 한다. 그 덜 익은 체리들의 자루들이 그래도 수용되면, wet mill에서 재분류(resorting)가 수행될 필요가 있기 때문에, 수거 센터에서의 부정확한 분류에 대해서 대리인에게 불이익을 가하기 위해 더 낮은 가격을 지불해야 한다.
• 다음과 같이 커피 체리에 대해 품질 검사를 수행한다:
  체리를 펼쳐서 육안으로 관찰하여 이물질과 설익은 체리 또는 과숙 체리의 정도를 확인한다.
  무작위 샘플을 채취하여 목표 숙과도 범위(예: 90%) 내에 있는 체리의 비율을 측정하고, 그에 따라 현장 수거자에게 비용을 지불한다. 
• 직접 배달의 경우, 칭량 장소로 진행하기 전에 커피 체리를 분류하는 wet mill에서 별도의 분류 공간(sorting area)을 예약한다.  그 분류 공간에서, 농부들은 덜 익은 체리(unripe), 미숙 체리(immature), 과숙 체리(overripe), 그리고 모든 이물질들(돌, 나뭇가지, 이파리들)을 제거하여, 완전히 익은 체리들만 칭량되고 펄핑되도록 해야 한다. 
• 깨끗한 폴리에틸렌 깔개 또는 방수포(tarpaulin)를 펼치거나, 또는 돋음형 소팅 테이블들(raised, sorting tables)을 사용하여 원 체리들을 소트(검출, 捡出)한다.  
• 숙과도 기준을 충족하지 못하는 커피 체리들은 농부들에게 반환되거나 또는 더 낮은 가격에 매입한다. 이런 체리들은 natural method(과실 통째로 건조)에 의해 가공되어 따로 현지 시장에 팔려서 그 wet mill의 소득으로 기록될 수도 있다.  

수확한 커피 체리들의 소팅

[Coffee Cherry Weighing]
농부는 납품된 원물의 무게와 품질에 따라 대금을 받는다. 저울은 적절하게 보정되고(calibrated) 정확해야 한다. 대부분의 국가에서 저울 보정 등은 중량 및 측정 당국에 의해 매년 수행된다. Wet mill에서는 디지털 계량 저울을 채택하도록 권장된다. 이는 사용하기 쉽고 저울에는 농부의 배송 데이터를 관리하기 위해 수령증을 인쇄하는 기능이 있는 경우가 많다.

허용된 원물의 무게를 잰 후, 커피 체리를 부유 탱크(있는 경우)의 물 속에 일시적으로 넣어서 부유물(예: 곤충, 결함, 건조 및 저밀도 커피 열매)을 제거하고 커피 체리 온도를 조절해야 한다. 

그 다음 펄핑을 위해 조심스럽게 호퍼에 넣는다. 체리를 너무 오랫동안 물 속에 담그지 않는다. 너무 오래 담그면, 발효 중 유용한 당분들이 거출될 수 있기 때문이다. 알던 부유물이 제거되면 물을 배수하고 체리를 펄프 호퍼에 넣을 수 있다. 커피 열매의 통제되지 않은 발효를 방지하기 위해 체리가 충분하게 될 때마다 펄핑을 시작해야 한다. 펄핑 전후에 호퍼를 잘 청소하여야 하고, 전날 갇힌 커피 체리를 제거하는 것을 잊으면 안된다. 

수확한 커피 체리의 칭량

 

농부는 배달된 커피 체리의 양만큼 돈을 받고, 기록을 위해 판매 영수증을 받는다.
Wet mill이 농부로부터 신용으로 체리를 구매하는 경우(예: 배달 시 현금 지불을 위한 운전 자본이 부족한 경우) 체리 신용 영수증을 사용하여 수량과 현금 흐름을 별도로 추적할 수 있어야 한다. 수량 차이를 추적할 수 있도록 체리 배송 기록을 보관해야 하며, 추적 또는 2차 지불(이익 공유) 목적으로 모든 농부의 배송 목록을 정리할 수 있다.
집하 대리인은 배송 및 승인된 커피 체리 금액(품질 감사 결과에 따라 다름)을 지불 받고 기록용으로 배송 영수증을 받는다. 
체리 배달 기록부는 wet mill에 보관되어야 한다. Wet mill이 수거 장소를 통해 운영하지 않고 모든 농부가 직접 배송하는 경우 이 단계는 필요하지 않다.

영수증 또는 접수확인증의 발급

 

 

펄핑 단계에는 껍질(외과피)과 과육(펄프, 외부 점액)을 기계적으로 제거하여 파취먼트 안에 은피와 씨앗이 있고 (내부) 점액이 파취먼트 외부에 붙어 있는 상태로 남겨 두는 작업이 포함된다. 이 단계는 종자 내부에서 생화학적 반응을 시작할 뿐만 아니라, 올바르게 모니터링하지 않을 경우 커피를 결함 발생 위험에 노출시킨다. 펄핑의 첫 번째 단계는 사전 세척(pre-cleaning)이다.

 

커피 열매의 각 batch는 서로 다른 농장에서 생산되며 총 중량이 다양할 수 있으며 고유한 조건(온도, 수확 시간, 미생물군 등)이 있다. 사전 세척은 하루 생산에 결합되는 다양한 배치들 간의 균일성을 촉진한다.

커피 체리는 색상, 크기 또는 밀도에 따라 세척하거나 분류할 수 있다. 색상 기반 분류(Color based sorting)는 사람들이 손으로 분류하는 방식이다 (또는 동아프리카에서는 극히 드물지만 광학 색상 분류기를 사용하여 기계적으로도 분류한다).
숙과도(ripeness)에 따른 분리(separating)에 중점을 둔 유일한 전처리(pre-cleaning) 테크닉이다. 수거 현장 및/또는 습식 밀 단계에서 수작업 검출(hand sorting)이 잘 수행되면 펄핑 전 추가 검출(further sorting)이 필요하지 않을 가능성이 높다. 그러나 wet mill의 용량이 높거나 소유자가 다른 품질 단계를 추가하려는 경우 크기 또는 밀도 분류를 수행할 수 있다.

체리 재료가 깨끗하지 않은 경우, 체리 단계에서의 크기에 따른 분류(size based sorting)가 필요한 경우가 있으며, 이는 펄핑 머신 라인의 시작 부분에서 사용될 수 있는 기계적 체(mechanical sifters)에 의해서 이뤄질 수 있다. 시프터는 구멍 크기가 큰 천공 스크린(perforated screens)에서 체리들을 흔들어, 모든 체리들은 통과하도록 하고, 더 큰 물질(돌, 잔가지 등)은 뒤에 남도록 하고, 체리보다 작은 물질들(작은 돌들, 덜 발달된 체리들, 모래 등)만 통과하는 더 작은 천공 스크린에 떨어지게 하면서, 체리들은 주 배출구로  이동한다. 또한 팬(fan)이 더 가벼운 불순물을 불어낸다. 

커피 체리의 밀도 기반 분류(density based sorting)는 수력학적 분리(hydraulic separation)를 통해 수행된다. 체리를 물에 담그면, 잘 익은 체리와 덜 익은 체리(under ripe cherries)는 바닥으로 가라앉고, 마른 것, 벌레 먹은 것, 제대로 발달되지 못한 것, 그리고 낮은 밀도의 체리들은 위로 떠오른다. 나뭇잎(leaves)이나 나뭇가지(twigs)와 같은 가벼운 외부 물질도 위로 떠오른다. 이것은 숙과도(ripeness)에 따라 분리하는 방법이 아니다. 낮은 밀도와 마른 체리들에 관계되는 결점들이 제거되는 것 외에도, 물이 체리를 식히고 발효 전에 체리 온도를 표준화한다는 추가적 장점이 있다. 수력학적 분리 (Hydraulic separation)는 기계적으로 또는 수작업으로 이뤄질 수 있다. 

 

기계적 수력학적 분리(Mechanical hydraulic separation)는 사이폰 탱크(syphon tanks)나 고급 기계를 통해 달성할 수 있다(아래 그림 참조). 사이폰 탱크는 물을 많이 사용하는 경향이 있으므로 물 사용량을 제한하려면 순환 펌프를 추가해야 한다.  그러나 그럼에도 불구하고 여전히 친환경적인 솔루션은 아니다. 더 발전된 수력학적 분리기는 대량의 커피 체리를 다루는 프로세싱에 효율적이고 효과적이다.

수동 수력학적 분리(Manual hydraulic separation)는 일반적으로 커피 체리가 떠 있는 물통이나 탱크를 사용하여 가볍고 밀도가 낮은 것들을 제거한다. 클리닝 장비에 대한 투자 여부에 대한 결정은 세가지 요인들에 따라 달라진다.
      a) 수령한 커피 체리 원재료의 품질과 일관성;
      b) 사용되는 펄핑 머신과 채택된 프로세싱 타입
      c) Wet mill의 크기.

Wet mill의 요구 사항에 가장 적합한 기계를 결정하려면 아래 의사 결정 트리를 참조하면 좋다. 농장 수준에서 더 나은 체리 품질과 순도를 관리할 수 있을수록, wet mill에서 클리닝 장비에 투자할 필요가 전혀 없다는 점에 유의하면 좋다.

 

 

 

디스크 펄퍼는 동아프리카에서 발견되는 가장 보편적인 테크놀로지이다. 
회전하는 디스크에 대해 커피 체리들을 짜냄으로써 펄프로부터 파취먼트 커피를 분리한다.
이는 가장 오래된 테크놀로지이며, 파취먼트 커피에의 훼손을 유발할 가능성이 가장 많고, 물과 전력 소비가 가장 높다. 
만일, 디스크 펄퍼를 사용 중이라면, 파취먼트 커피는 커피의 밀도와 사이즈에 따라 3가지 grades로 나눠진다. 
      Parchment 1 (A grade)
      Parchment 2 (B grade)
      Parchment 3 (C grade)
파취먼트는 발효탱크로 이송되고, 펄핑이 안되었거나(un-pulped) 또는 반쯤 과육제거가 된 체리들(semi-pulped)은 리패서(re-passer)라는 또 다른 작은 펄퍼를 통과하도록 만드는데, 이는 파취먼트에 남아 있는 어떠한 껍질들이라도 제거하여 별도의 Parchment 2 (or B grade) 발효탱크로 수로를 통해 보내진다.  

 

수직 또는 수평 드럼 펄퍼는 커피 체리를 드럼 외부와 흉갑(breastplate) 사이에 밀어 넣어 최소한의 물을 사용하여 커피 체리를 펄핑한다. 수직 및 드럼 펄퍼 모두 다양한 크기의 커피 과실들을 펄핑할 수 있다; 수직 드럼 펄퍼는 이 작업을 가장 효율적으로 수행한다. 그러나 모든 사이즈들에 대한 펄핑이 작업 비율(outturn ratios)에는 좋지만, 덜 익은 체리나 녹색 체리가 과육 제거가 되지 않은 상태로 통과되지 않도록 하므로 품질에 반드시 긍정적인 것은 아니다. 이러한 펄핑 머신들 중 일부는 점액질을 제거하는 기계식 점액질 제거 장치가 하나의 장치에 내장되어 있는 것이 있다. 이는 흔히 "에코 펄퍼 장치 Eco-pulper Unit"라고 불리며 펄핑, 점액질 제거 및 세척 작업이 동시에 수행되는 기능을 가지고 있다. 

 

"에코 펄퍼 장치"를 사용하는 경우, 과육이 있는 파취먼트는 원통형 체(cylindrical sieve)를 통과하여, 과육이 제거되지 않은 체리와 과육이 제거된 체리를 분리한 후,  제거된 체리들을 부착된 점액질 제거기로 이동시키고, 커피가 그 장치의 바닥에 들어가면 나사 송곳(screw auger)과 물을 경유하여 위쪽으로 이동한다. 외부 그릴과의 마찰, 커피 서로 간의 비빔 및 챔버 내부의 물이 점액질을 제거하여 바닥으로 떨어뜨리고(및 폐기 펄프 스크류 컨베이어로), 파취먼트는 상단으로 와서 세척된다. 저녁에 펄핑이 일어나기 때문에 세척된 파취먼트를 아침까지 발효조에 넣어 마르게 놓아둔다. 모든 점액질이 제거되고 남은 부유물(floaters)도 제거되었는지 확인하기 위해 콩을 껍질 건조 테이블(skin drying tables)로 가져가기 전에 수작업으로 콩들을 씻는 것이 좋다.

 

스크린 펄퍼는 길쭉한 구멍들(elongated holes)이 뚫린 스크린(screen)에 커피 체리를 눌러 펄핑을 이루는 최신 기술 중 하나이다. 이는 커피 체리가 성숙함에 따라 부드러워지는 원리를 활용하여 펄핑하는 데 더 적은 압력을 사용할 수 있도록 한다.  이러한 변화로 인해, 잘 익은 체리는 (분리된 과육과 함께) 쉽게 통과하는 반면, 덜 익은 단단한 체리는 뒤에 남아 과육제거가 되지 않은 체리들(익지 않은 것들)을 위한 별도의 배출구로 보내지게 된다. 펄프와 젖은 파취먼트 콩들은 후속 드럼 펄퍼를 통과함으로써 분리된다. 케냐를 비롯한 동아프리카에서는 흔하지 않지만 덜 익은 것들이 큰 문제가 되는 경우 스크린 펄퍼는 비용 효율적인 솔루션이다. 그러나 이는 상대적으로 새로운 기술이기 때문에 다른 두 가지 펄퍼 유형만큼 널리 사용 가능하지는 않다.

 

디스크 펄퍼

수직드럼펄퍼와 내장형 점액질제거기 장착형 에코-펄퍼

수평형 드럼 펄퍼에서 과육이 제거되어 나오는 뒷면 모습

수직드럼 펄퍼

스크린 펄퍼 예시들

 

 

• 수질 및 물의 가용성 – 펄핑 용수는 깨끗해야 한다. 물이 과육 제거하고 파취먼트 커피를 세척하는데 적합한지 확인해야 한다. 펄핑 중에 사용되는 물의 양을 최대한 제한하도록 한다.
• 펄핑 머신이 정비되었으며 제대로 작동하는지 확인해야 한다. 엔진은 잘 유지 관리되어야 한다; 전기를 사용하는 경우, 정전에 대비해 비상용 발전기를 확보해두어야 한다.
• 체리를 펄핑하기 전에 펄핑 머신을 잘 청소해야 한다. 이전 펄핑 과정에서 남은 파취먼트나 체리를 제거했는지 확인해야 한다. 이는 결함이 되며 (sour beans 또는 stinkers 등) 저품질을 초래한다. 
• 물을 재순환시키는 경우, 리사이클링 펌프의 작동 상태가 양호한지 확인해야 한다.
• 펄핑 머신 설정과 조정은 수확 진행 상황과 체리 숙과도에 따라 이루어진다. 예를 들어, 시즌이 시작될 때와 끝날 때 크기 변차가 더 높아질 수 있으므로 콩이 쪼개지는 것을 방지하기 위해 설정을 조정해야 한다.

 

1. 펄핑 시 디스크에서 날카로운 소음이 난다.
    a) 교정 중에 찹과 디스크가 서로 갈리는 것을 방지하기 위해 적절하게 설정되었는지 확인한다.
    b) 체리 호퍼에 돌이나 금속이 끼어 있는지 확인하고 제거한다.
    c) 디스크, 디스크 가드, 찹(chops) 또는 체리 호퍼가 느슨한지 확인하고 적절하게 조인다.
    d) 디스크 샤프트를 측면에서 당기고 밀어서 베어링이 마모되거나 느슨해졌는지 확인한다.
    e) 디스크가 휘어져 교체가 필요한지 확인한다.
2. 펄핑 중 기계 출력이 낮다.
     a) 모터의 용량이 올바른지 확인하고 마찰을 줄이기 위해 올바른 각도로 설정한다.
     b) 슬롯이 잘 고정되어 있고 체리의 통로를 막고 있지 않은지 확인한다.
     c) 디스크 표면이 매끄럽거나 거친지 확인하고 매끄러우면 디스크를 다시 도포한다.
3. 파취먼트에 과육이 너무 많은 경우
    a) 디스크 표면이 매끄럽고 마모되었는지체크하고 다시 도포하거나 표면이 거친 디스크로 교체한다.
    b) 쇠톱날을 사용하여 칼날에 대한 디스크의 보정을 확인한다.
    c) 디스크와 앵글 플레이트의 보정을 확인한다. 올바른 게이지를 보정한다.
4. 기계가 콩들을 깨거나 깎는 경우(breaking/nipping)
    a) 올바른 게이지를 사용하여 디스크와 앵글 플레이트의 보정을 확인한다.
    b) 나일론 핑거(nylon fingers)가 마모되었거나 나일론 고무가 딱딱한지 확인하고, 그렇다면 교체한다.
5. 펄핑되지 않은 체리가 많이 나온다
    –  나일론 핑거가 느슨하고 캘리브레이션이 잘 되었는지 확인한다.
6. 과육과 함께 많은 깨진 콩/통 콩이 배출된다.

    a) 디스크와 앵글 플레이트의 보정을 확인한다.
    b) 나일론 핑거의 캘리브레이션을 체크한다.
7. 파취먼트에 펄핑되지 않은 작은 베리들과 피베리들이 있다. 
    a) 사전 선별기(pre-frader) 체(sieve)의 크기가 맞는지 체크한다.
    b) 물의 양과 속도가 올바른지 체크한다.

 

 

• 물의 흐름이 일정한지 확인한다.
• 호퍼 밸브(hopper valve)가 제대로 작동하는지, 펄핑을 위해 기계에 들어가는 커피 체리의 양이 조절되는지 확인한다.
• 밀도 분류기(density sorter)가 잘 움직이고 리패서(re-passer)가 잘 보정되어 있는지 확인한다 (메인 디스크들 보다는 조금 더 조여져야 함).
• 모든 벨트의 조임 상태가 적정한지 확인한다. 
• 오일과 연료 레벨을 점검한다. 주유소에서 깨끗한 휘발유를 사용해야 한다(연료를 혼합하여 높은 가격에 판매하는 시골 가게에서 늦게 구매하는 것을 피하기 위해 충분한 양을 구입하라). 휘발유를 추가할 때는 엔진을 끄고 2분간 식힌 후 연료 탱크를 연다. 연료 탱크에 휘발유를 채우고 탱크와 연료 캡 위에 1인치의 공간을 두어야 한다(완전히 채우지 말라).
• 펄핑을 시작하기에 충분한 체리가 호퍼에 있는지 확인해야 한다. 
• 일부 체리를 펄핑하여 펄프가 파취먼트에서 완전히 분리되고 콩이 부서지지 않는지 관찰하여 올바른 기계 설정을 결정한다. 펄퍼 설정을 다음과 같이 적절하게 조정하라. 
  ⊙ 콩이 부서지거나 콩에서 파취먼트가 벗겨진 콩/흰 콩이 되는 경우 펄핑 머신이 너무 빡빡하거나 좁다.
      빅 펜을 사용하여 디스크와 턱(chops)(디스크) 사이, 드럼과 콩 사이의 공간을 조정한다.
      스크린 또는 플레이트(드럼)를 사용하거나 사용 중인 펄퍼에 따라 균형추(counterweight)(스크린)를 조정한다.
  ⊙ 파취먼트에 과육과 펄핑 되지 않은 체리가 있는 경우, 펄핑 머신이 느슨하거나 넓은 것이다.
      쇠톱 날(hacksaw blade)(커피 과육과 동일한 두께)를 사용하여 디스크와 칼 사이의 공간을 조정하거나,
      드럼과 스크린/플레이트 사이의 공간을 줄인다. 또는 균형추를 줄인다. 
  ⊙ 디스크 펄퍼를 사용하는 경우, 파취먼트에 겉껍질/펄프가 많이 남아 있으면, 
      디스크가 마모되어 스프레이/연마 작업을 해야 하거나 물 공급량이 너무 낮다는 것이다. 
• 모든 체리 호퍼/통에 체리를 넣었을 때, 과육제거가 되지 않은 체리가 10% 이상 체로 걸러지면, 그에 따라 흉갑 (breastplate), 스크린 또는 턱 (chops)을 다시 조정하라.
• 체리 한 통을 적재한 펄프 출력을 확인하고 무작위로 콩 50개를 검사한다. 펄핑 되지 않은 커피 열매는 10% 미만(콩 4개 이하)으로 유지해야 하며, 흰색 원두 또는 크랙 원두는 5% 미만(원두 2개 이하)으로 유지해야 한다. 그렇지 않으면 다시 보정해야 한다.
• 또한, 파취먼트 커피 내부의 과육 스킨의 양과 커피 펄프 배출물 내부의 파취먼트 커피의 양을 모니터링한다. 뒤쪽에서 콩들이 펄프들과 함께 나오지 않고, 앞쪽에서는 펄프나 과육제거가 안된 콩들이 최소한으로(<10%) 나오고 있으면, 모든 커피가 과육제거가 될 때까지 펄핑을 진행한다.

 

 

 

• 제 시간(on time)에 펄핑을 시작하고 끝내고, 프로세싱 날마다 동일한 시간을 준수하는 것이 좋다.수확과 펄핑 사이의 시간(6시간)과 그리고, 첫 번째 파취먼트가 탱크를 채우고 마지막 파취먼트가 동일한 배취(batch)에 추가될 때까지의 시간(1시간) 모두 최소화하여 프로세싱 조건을 균일하게 유지해야 한다. 수확 후 프로세싱이 지연되면 과일 내에서 통제되지 않은 발효가 발생할 수 있다. 탱크 채우기 속도를 늦추는 펄핑 중 지연으로 인해 발효가 고르지 않게 될 수 있다.
• 펄핑은 늦은 오후부터 시작해야 하며, 가공량이 가장 많은 날에는 가능한 한 빨리 시작해야 한다.
• 펄핑 머신으로의 체리 흐름을 제어해야 한다. 
• 엔진 스로틀(조절판, throttle)과 체리 호퍼 밸브를 조정하여, 엔진 속도, 드럼/디스크/스크린 회전, 체리 흡입의 균형을 유지하도록 해야 한다. 엔진은 최고 속도로 가동하지 말라.
• 대량의 체리를 처리할 때에는, 엔진 속도, 드럼/디스크/스크린 회전 또는 파취먼트 출력이 급격히 느려지면, 이는 펄핑 머신에 과부하가 걸렸음을 의미한다. 먼저 스로틀을 사용하여 엔진 속도를 높인다. 그래도 문제가 해결되지 않으면 체리 호퍼의 흐름 밸브를 낮춰 체리 흡입량을 줄인다. 나중에 참조할 수 있도록 최적화된 이상적인 설정을 기록해 둔다. 
• McKinnon 디스크 펄퍼 머신은 무거운 것(완전히 과육 제거된 파취먼트)과 가벼운 것들을 기계적으로 분리한다. 가벼운 것들은 하루를 마무리할 때 펄핑 머신을 다시 통과하거나 수동 펄퍼를 사용하여 별도로 처리해야 한다.
• 파취먼트 등급들이 섞이지 않도록 파취먼트를 올바른 발효 탱크로 향하도록 해야 한다.

 

 

• 발효가 시작된 날짜와 시간을 기록한다 (탱크가 채워졌을 때).
• 각 펄핑 작업이 끝난 후 즉시 기계를 청소하여(비누를 사용하지 않음) 갇힌 콩, 껍질 또는 기타 폐기물을 제거한다. 그렇지 않으면 머신 출력이 느려지고 품질을 저하시키는 "악취"가 발생할 수 있다.
• 커피가 발효되는 동안 발효 탱크에 물이 새는지 확인하라. 이는 일관되지 않은 결과를 초래할 수 있다.

 

 

• 스크린 및/또는 드럼 펄퍼를 사용하는 경우에는 스크린과 드럼이 제대로 작동하는지 확인하라.
• 디스크 펄퍼를 사용하는 경우에는, 다음 시즌을 준비하기 위해 낡은 디스크를,  또는 드럼 스크린을 스프레이하고 조립한다.
• 그것들이 제대로 조립되었는지, 반대 방향으로 조립되었는지 확인한다. 각 디스크에는 올바르게 조립된 경우 앞쪽을 가리키는 화살표가 있다.
• 낡은 칼과 턱들을 교체한다.
• 마모된 벨트와 체인을 교체한다.
• 파손된 부품을 수리하거나 교체한다.
• 머신 부품들을 세척하고 페인트 칠을 한다.
• 펄핑 머신을 구동하기 위해 디젤 또는 가솔린 엔진을 사용하는 경우, 일상적인 유지 관리를 수행하고 오일을 교체하고 필터를 교체하여 다음 시즌을 준비해야 한다. 

디스크 펄퍼

 

1. 디스크와 날 사이의 간격을 설정한다.
    ⊙ 펄퍼 바를 펄퍼에 부착하고 있는 볼트를 푼다. 
    ⊙ 그 두개의 간격이 쇠톱날 너비가 되도록 맞춰주고, 양쪽 면들에서 모두 같은 너비가 되도록 해준다. 

    ⊙ 볼트를 다시 조인다. 
2. 블레스트와 디스크 간 간격을 설정한다.
    그 간격이 4mm인지 4-mm 게이지 툴을 사용해서 체크한다. 
3. 디스트와 촙(턱, chops) 사이의 간격을 설정한다. 

    디스크와 촙 사이의 간격이 8~10mm(점액질이 있는 커피 콩의 크기)인지 볼펜을 사용해서 체크한다. 
4. 벨트들의 장력(tension)이 적절한지 체크한다.  
5. 촙 부분이 디스크에 닿았음을 나타내는 울리는 소리를 들으면서 손으로 디스크를 회전시켜본다.
6. 체리를 넣고 펄핑을 해본다. 
7. 결과물을 체크한다. 
    ⊙ 파취먼트는 쪼개지거나(흰콩/껍질이 벗겨진 콩) 부서져서는 안된다(<5%).
    ⊙ 결과로 나오는 파취먼트에서 껍질과 펄핑 되지 않은 체리의 양은 파취먼트의 10% 미만이어야 한다.

 

 

 

 

펄핑 후 파취먼트 커피는 점액질을 그대로 유지하며, 프로세서는 점액질을 그대로 두고 건조할지 아니면 점액질을 제거할지 결정한다. 점액질 제거(Mucilage Removal)는 기계적 제거이거나 생물학적 제거 또는 점액질의 “풀림(loosening)” 과정이다. 생물학적 과정에서 이 처리 단계에는 다음 단계에서 깨끗하게 씻을 수 있도록 파취먼트에 점액질을 고정하는 화합물을 분해하는 작업이 포함된다.

 

Mechanical 기계적	기계식 점액질 제거기(mechanical demucilager)를 사용하여, 마찰, 힘 및/또는 강력한 물을 통해 점액을 제거한다.
Biological 생물학적	미생물 개입에 의한 소위 발효 과정을 통해 점액질이 풀어진다(분해된다, 느슨해진다).

전통적으로 가공업자들은 점액질을 풀어서 씻어내는 생물학적 과정(주로 발효)에 의존했다. 발효는 나무에 달린 커피 체리부터 완전히 건조된 파치먼트 커피까지 전 과정에 걸쳐 일어날 수 있다.  따라서 이 단계에서 사용되는 발효의 목적과 달성하려는 목표를 이해하는 것이 중요하다. 가공업체가 점액질 제거를 통해 달성하려는 두 가지 주요 목표가 있다.

    1. 점액질을 성공적으로 제거하는 동시에 커피 종자의 손상과 결점적 향미들의 발달을 최소화한다.

    2. 생성된 커피 종자에 향미, 아로마 등의 특정한 또는 독특한 특성들을 개발한다.

 

생물학적 점액질 제거 과정(biological mucilage removal process)은 발효(fermentation)를 통해 점액질을 파취먼트에 고정하고 있는 화합물을 느슨하게 하여 씻어낼 수 있도록 한다. 이는 더 나은 이해와 통제를 위해서는 혁신, 연구, 실험의 영역이 되는 복잡한 프로세스이다. 점액질이 풀리는 데 필요한 시간은 주변 온도(ambient temperature), 점액질의 두께(thickness of the mucilage), 미생물 개체군(microbe population), 수질(water quality) 등에 따라 크게 달라질 수 있다. 온도가 낮으면 미생물이 활동을 감소시키고 발효가 "중단(stall)”될 수 있으므로 이 과정이 휴면 상태를 유발할 수 있다 (침수 방법(submerged method)의 위험이 더 높음). 반대로 온도가 높을수록 발효 속도가 빨라지고 모니터링하기 어려운 "폭주(runaway)" 발효가 발생할 수 있으며, 바람직한 미생물을 죽이거나 건강에 유해한 미생물을 활성화하거나 또는 바람직하지 못한 플레이버들을 발현시킬 수 있다(건식 방법(dry method)의 경우 위험이 더 높음). 따라서 발효 중 파취먼트의 온도(20~25도 사이의 이상적인 온도)를 모니터링하고 낮과 밤의 온도를 조절하도록 노력해야한다.

커피를 발효시키는 데에는 두 가지 주요 방법이 있다: 건조 및 침지(dry and submerged).
건식 발효(Dry fermentation)는 펄핑된 커피를 물 없이 발효 탱크나 용기에 넣고 분해되도록 놓아두면 발생한다.
수중 발효(Submerged fermentation)에는 발효 탱크에 깨끗한 물을 넣고, 수중에서 과정이 진행되도록 하는 것이다.
각 방법은 서로 다른 결과를 낳고 고유한 장단점이 있으며, 품질 관리 및 비용 분석 데이터를 기준으로 평가해야 한다.

 

수중 발효(침지 발효) 방법은, 두 가지 방법 중 가장 많은 양의 물을 사용하며 발효 및 세척을 위해 충분한 양의 물이 필요하다. 물에는 고유한 미생물 부하 (microbial load)가 있으며, 그 wet mill 수원의 일관성 또는 청결도 수준에 따라 시즌 동안 배치들 전반에 걸쳐 불일치의 원인이 될 수 있다. 또한, 커피에 존재하는 수용성 화합물은 물에 용해될 수 있으며 최종 컵에서 더 순하거나 감소된 복잡성을 생성할 수 있다. 이는 긍정적인 특징일 수도 있으며, 최선의 결정을 위해서는 센서리 검사 결과들에 따라 평가되어야 한다. 
반면, 온도가 높은 지역(예: 적도에 가깝거나 고도가 낮은 지역)에서는 수중 발효를 통해 온도를 더 잘 제어하고 발효 과정을 관리할 수 있다. 물은 냉매 역할 외에도 탱크 내 미생물 이동을 위한 효율적인 매체 역할을 하여 발효의 일관성을 촉진하는 데 도움을 준다. 높은 주변 온도를 제어해야 하는 더운 지역과 그늘을 덮는 탱크가 없는 습식 밀에서는 침지 발효 방법을 사용하지 않는 것이 좋다.

 

이 방법은 다량의 물에 대한 접근이 제한된 지역에서 훌륭한 옵션이다.
발효 과정에서 부산물로 열이 발생한다는 점에 유의하는 것이 중요하다.
따라서 건식 발효는 직사광선에 노출되어서는 안된다.
발효의 일관성을 높이기 위해 물과 같은 매체가 없는 건식 방법 발효는 탱크에 들어가는 커피의 양을 면밀히 모니터링하고 배치들 간의 일관성을 위해 노력해야 한다.
이 방법은 비교적 적은 양의 물을 사용하지만 일관성(consistency)을 보장하려면 세심한 주의가 필요하다.

 

점액질을 풀고 최종 컵에 풍미 특성을 부여하기 위해 발효를 사용하는 경우, 습식 가공소에서는 일관성을 보장하기 위해 발효 진행 과정을 모니터링하는 것이 필수적이다.
파취먼트에서 분리된 점액질을 세척하여 발효 과정을 중단하는 지점으로 정의되는 “washing point”는 몇 가지 주요 요소의 조합을 통해 결정되어야 한다. 커피가 “저발효(under-fermented)”되면, 점액질이 적절하게 느슨해지지 않아 깨끗하게 세척하는데 추가 시간과 작업이 필요하다. 반면, 발효가 너무 오래 진행되면 바람직하지 않은 특성이 나타날 위험이 있고 결점들의 잠재성이 더 높다. 핵심은 배치들 간에 일관성을 유지하는 것이다.
워싱 포인트를 정할 때 고려해야 할 요인들은 다음과 같다 :

1. pH.
발효 과정에서 유기산이 생성되면서 시스템의 pH가 떨어진다. 이는 pH 측정기를 사용하여 측정할 수 있다. 그러나 최종 pH 수치를 세척점의 최종 결정점으로 사용해서는 안된. 커피 발효는 시작 pH와 물 매체에 따라 약 5-6.5 pH에서 시작된다. 발효 중에 대략 2~2.5 포인트 정도 떨어진다. 그러나 이러한 값은 지역마다 다르다. pH 수준은 탱크에 들어가는 커피의 시작 pH, 사용된 물의 종류, 주변 조건 등에 의해 영향을 받을 수 있다. 이 데이터 포인트는 세척점을 결정하기 위해 다른 요인들과 함께 사용해야 한다.

2. Feel 느낌.
발효의 목표는 파취먼트의 점액질을 느슨하게 하는 것이다. 발효가 시작 시에는 파취먼트 커피의 끈적끈적하고 매끄러운 특성을 느낄 수 있다. 프로세스가  진행됨에 따라 파취먼트 커피는 거친(gritty) 느낌이 들기 시작하고 젖은 돌을 서로 문지르는 듯한 느낌이 들 수 있다. 이는 점액질이 느슨해졌다는 좋은 신호이다. 의심스러운 경우 언제든지 샘플을 채취하고 물로 씻어 확인할 수 있다. 또는 막대(broom stick)를 발효 중인 파취먼트 속으로 밀어 넣어 한 번에 빼내면 구멍이 남는다. 구멍이 뭉개지지 않으면 발효가 완료된 것이다. 구멍이 무너지면(움푹 들어간 경우) 커피가 조금 더 발효되도록 두어야 한다.

3. Smell 냄새.
발효 과정에서 수많은 방향성 물질들(aromatics)이 생성된다. 이들 중 일부는 긍정적이고 일부는 부정적이다. 이것이 단독적인 결정 요인으로 사용되어서는 안되지만, 식초(아세트산) 냄새나 지나치게 자극적인 알코올 냄새가 난다면 이는 발효가 커피에 부정적인 영향을 미칠 위험이 있음을 나타낼 수 있다. 발효 모니터링을 담당하는 직원에게 냄새가 나는 것에 대한 설명을 작성하도록 권장한다. 

4. Time 시간.
pH와 유사하게 이는 엄격한 기준은 아니다. 발효를 위한 표준 시간(예: 정확히 12시간)을 설정하고 이를 유지하면, 변화하는 주변 환경이 그 프로세스에서의 변차들을 만들기 때문에 배취들(batches) 간에 불일치가 발생한다. 작업 흐름을 조정하기 위한 일반적인 지침 및 표시로 시간을 사용해야 한다. 그러나 위의 세 가지 요인들 모두에 대한 주의를 고려해야 한다.

 

• 파취먼트를 받기 전에 발효 탱크를 철저히 청소한다. 이전 발효에서 나온 파취먼트를 확인하고 제거한다. 깨끗하지 않은 탱크는 발효 과정에 영향을 미치고 불일치를 조장 한다. 청소할 때 스크린과 배수관에 파취먼트가 묻어 있는지도 확인한다.
• 파취먼트를 탱크로 운반하고 펄핑할 때 깨끗한 물을 사용하라.
• 다양한 파취먼트 등급에 따라 다른 발효 탱크를 사용하고 파취먼트 추적성을 위해 탱크에 라벨을 붙인다. 하나의 발효탱크에 서로 다른 날에 펄핑 된 파취먼트들이나, 다른 등급의 파취먼트를 섞지 않는다.
• 펄핑 및 물 운반은 커피 덩어리를 식힐 뿐만 아니라 발효 속도를 늦출 수 있다. 발효 중에는 커피를 발효하는 동안 물(예: 수도꼭지를 완전히 닫지 않음)이 더해지지 않도록 한다. 이렇게 하면 커피가 세척될 준비가 되고 물이 커피를 탱크에서 세척 채널로 운반하는 데 사용될 때까지 과정이 느려진다. 
• 커피의 온도를 모니터링해야 한다. 온도가 너무 낮으면 미생물의 성장이 둔화된다. 온도가 너무 높으면 커피 품질에 영향을 줄 수 있다. 커피 매스 온도를 20~25도 사이로 유지한다(온도가 40도를 초과하면 미생물이 죽기 시작한다). 따라서 낮에는(탱크 위의 지붕을 통해) 그늘이 중요하며 밤에는 열을 유지하기 위해 탱크를 플라스틱 시트로 덮을 수 있다.
• 발효 탱크에 들어가는 파취먼트 커피가 균일하게 펄핑 되었는지 채크하라. 여기에는 껍질들이 없어야 하고, 펄핑 되지 않았거나 부분적으로 펄핑 된 커피가 있어서는 안된다.
• 빗물이 발효조에 들어가지 않도록 한다.
• 발효가 완료되었는지 정기적으로 체크한다. 발효가 완료되면 즉시 커피를 씻어준다. 밤이 너무 늦어서 씻을 수 없는 경우, 파취먼트를 물에 담그거나(건식 발효인 경우), 탱크를 배수하고 신선한 물(물에 잠긴 경우)로 파취먼트를 씻어내어(flush) 발효를 늦추고 다음날 일찍 세척한다. 담그는 과정(soaking)에는 커피를 물속에 오랫동안 수침하는 것이 포함된다. 이는 커피 씨앗 내부에 추가적인 가용성 물질을 용해시키는 결과를 가져온다. 품질에 미치는 영향은 다양하다. 그러나 대략적인 기준으로 볼 때 이 작업은 24시간 이상 수행하면 안된다.
• 어떤 이유로든 펄핑 또는 발효 프로토콜이 정상적으로 따르지 않는 경우, 그 상황을 기록하고 당일 롯트를 별도로 보관하는 것이 좋다. 커핑 후에는 다른 날에 많이 사용하는 커피와 함께 대량으로 처리할지 여부를 결정할 수 있다.

 

디스크 펄퍼와 발효 사용 시 습식 밀에서의 추정 작업시간

 

 

• 시즌이 끝나면 발효 탱크와 세척 채널을 수리하여 시즌 내내 발생한 균열과 손상을 밀봉한다.
• 탱크 표면이 타일로 되어 있는 경우에는 낡거나 깨진 타일을 교체한다. 
• 탱크 및 세척수로의 표면이 콘크리트인 경우에는, 에폭시 페인트를 사용하여 마모된 표면과 균열을 보수하고 도장한다.
• 그늘을 제공하고 직사광선을 피하고 탱크에 비가 들어가는 것을 방지하여 고른 발효를 조절하기 위해 발효 탱크 위에 지붕을 설치했는지 확인한다.

 

 

발효가 완료되면, 그 커피는 파취먼트 표면에서 점액질을 제거하기 위해 바로 세척된다. 그런 다음 커피는 등급 분류되고(graded) 건조 준비가 된다. 이는 세척 수로(washing channel)에서 이뤄진다. 

 

• 커피를 세척하기 전에 세척 채널(수로)을 청소하여 이전 세척에서 발생한 불순물들과 파취먼트 찌꺼기를 제거한다.
  세척 채널에 균열이나 틈이 있는지 확인한다. 
• 파취먼트 세척에는 깨끗한 물을 사용하고, 커피를 씻을 수 있는 충분한 물이 있는지 확인한다. 
• 세척 중 파취먼트가 멍이 들지 않도록 세탁 채널의 바닥을 매끄럽게 유지한다. 
• 파취먼트를 씻을 때에는 나무와 고무로 만든 스퀴지(갈퀴 rake)나 마대를 사용하고, 딱딱한 솔을 사용하면 파취먼트 표면에 상처가 생길 수 있으므로 사용하지 않는다. 
• 효율적인 세척과 그레이딩을 위해 세척 채널을 경사지게 만든다. 
• 경사면 위쪽으로 스퀴지(squeegee)를 쓰다듬어 파취먼트를 세척한다. 
• 파취먼트 등급을 분리하는 데 도움이 되는 마개를 사용하여 세척 채널을 구성한다.
• 서로 다른 파취먼트 배치들과 그레이드들은 따로 세척한다. 

 

• 발효된 커피에 깨끗한 물을 더하고 교반한다(agitating). 이는 점액질을 느슨하게 하여 커피를 세척 채널로 밀어 넣는 데 도움을 준다; 밸브를 열어 커피를 채널로 배출한다. 
• 수도꼭지를 열어 깨끗한 물을 세척 채널로 배출한다. 스퀴지를 사용하여 경사면 위로 쓰다듬는 방식으로 커피를 채널 바닥에 밀어서 원두와 채널 사이에 약간의 마찰을 만든다. 이렇게 하면 파취먼트 표면의 점액질이 씻어진다.
• 파취먼트 표면에 점액이 완전히 없어질 때까지 이 과정을 반복한다.
• 습식 가공소에 세척 채널이 없는 경우 발효 탱크 내에서 세척이 수행된다.
• 스킨 건조를 위해 파취먼트를 테이블로 옮기기 전에 물이 눈에 띄게 깨끗해질 때까지 커피를 헹궈야 한다.

 

커피가 채널에서 세척되는 동안, 동시에 등급이 매겨진다.
등급 분류(Grading)는 세척 채널에 있는 물의 도움을 받는다; 물은 파취먼트를 이동시키면서 남아 있는 펄프나 껍질을 청소한다. 파취먼트는 밀도에 따라 Parchment 1 (Grade A), Parchment 2 (Grade B), Parchment Lights (Grade C)의 세 가지 주요 등급이 있다. Parchment 1은 가라앉아 세척 채널의 시작 부분에 남아 있는 반면, Parchment Lights는 물과 함께 떠서 수로 끝으로 이동한다. 세척 채널에는 Parchment 등급을 분리하는 마개(stoppers)가 있다.

 

세척 수로의 분류 원리

최고 품질은 Parchment 1 (Grade A)이다. 밀도가 높고 기형이나 해충 및 질병 피해 입은 콩들이 없다. 

 

다음 등급은 Parchment 2(Grade B)이다. 이 콩은 가벼운 콩들이며 해충이나 질병 피해로 인해 색상이 비정상적일 수 있다. 또한, 보정 불량이나 펄핑 시 덜 익은 부분의 증가로 인해 펄프가 더 손상될 수 있다.

 

가장 낮은 품질은 Parchment Lights (Grade C)이다. 이는 일반적으로 가뭄, 해충 및 질병, 생산 중 영양 부족으로 인해 무게가 가볍다. 

 

일부 국가(케냐 및 콩고민주공화국 등)의 일부 습식 공장에서는 세척된 Parchment를 건조하기 전에 추가로 24시간 동안 담그는 탱크(soaking tanks)에 넣는다. Soaking tanks는 스킨 건조 테이블이나 작업자가 아직 없을 때(예: 오후가 끝날 때 세척이 완료되고 작업자가 집에 가는 경우) 대기 공간으로 사용하거나, 거친 느낌을 완화하는 데 사용할 수 있다. 일반적으로 표준 관행으로 권장되지는 않는다. 세척이 잘 수행되면 점액질은 이미 제거되므로 해당 단계가 필요하지 않으며 wet mill 비용(가공 시간이 길어지고 콩의 무게가 감소할 수 있음)을 증가시킬 뿐만 아니라, 컵 품질에도 영향을 미칠 수 있다.

 

 

 

 

세척 과정(washing process)이 완료된 후에는, 파치먼트 커피 콩을 건조하여 파취먼트의 수분 함량을 약 57%에서 최대 10-12% w.b.로 줄인다. (W.B. = wet basis. 이것은 씨앗의 전체 무게를 기준으로 수분의 양을 측정한 것. 따라서 10%  moisture content w.b.은 전체 중량의 10%가 수분이라는 뜻이다).

건조는 통제되고 점진적이며 균일한 방식으로 이루어져야 한다. 너무 빨리 건조하면 품질에 부정적인 영향을 줄 수 있다. 마찬가지로, 건조 테이블에서 충분히 오래 건조되지 않거나 균일하게 건조되지 않으면 수분 함량이 높은 콩은 저장 중에 곰팡이가 자라기 쉽고 콩 품질이 저하된다. 건조는 커피의 플레이버와 아로마 프로필 뿐만 아니라 커피의 수명에도 영향을 미친다. 건조가 부적절하면 생두가 퇴색되거나 더 빨리 노화될 수 있다.

 

 

건조 중에 모니터링해야 할 주요 매개변수는 두 가지이다: 최종 수분 함량(final moisture content)과 콩 온도 (bean temperature).

연구 결과에 따르면 콩의 온도가 40℃를 초과하면 세포 구조가 파괴되기 시작하고 품질과 유통기한이 모두 영향을 받는 것으로 나타났다. 따라서 콩 온도를 40℃ 이하로 유지하는 것이 필수이며, 실제로 가장 좋은 프로토콜은 파취먼트 커피의 온도가 35℃를 넘지 않도록 하는 것이다. 이를 모니터링하는 것은 적외선 온도계(infrared thermometer)를 사용하여 수행된다. 정기적으로 파취먼트의 온도 판독 값을 확인하고, 커피를 뒤집을 수 있는 최대 수준에 도달하기 시작하는 시점을 확인하는 것은 건조 테이블을 관리하는 사람들의 책임이다.

 

• Skin drying 단계는 세척 채널에서 파취먼트를 제거한 직후 시작되며 가능한 빨리 완료되어야 한다. 이 단계에서 파취먼트 표면의 수분이 손실되고 콩의 수분 함량은 대략 60%에서 45%로 감소한다.
  
• Final drying 단계는 표면의 물이 마르면 시작되며, 콩의 수분 함량이 10%-12%에 도달할 때까지 점진적이고 일관된 건조를 달성하기 위해 천천히 수행되어야 한다.

 

• 스킨 건조대는 지붕으로 덮여 있고 직사광선에 노출되지 않도록 한다.
• 직원이 잘 훈련되고, 동기부여 받고, 작업에 대해 보상을 받도록 한다.
• 건조 테이블이 일직선이고 늘어지지 않은지 체크한다. 이렇게 하면 테이블 위의 파취먼트 깊이가 달라지고 균일한 건조가 저해한다.
• 오염을 방지하기 위해 건조 테이블을 청소하고 이전 배취에서의 파취먼트를 제거하라.
• 부분적으로 펄핑 되고, 병들고, 손상된 콩을 제거하기 위해, 스킨 건조 테이블 위의 파취먼트들을 수작업으로 선별한다. 펄핑 중에 파취먼트가 제거된 흰 콩이 너무 많은 경우(>=1%) 펄퍼 보정이 필요하다. 스킨 건조 단계에서 파취먼트가 아직 젖어 있고 결점들이 여전히 눈에 보이는 동안 이 작업을 수행하는 것이 중요하다. 젖은 파취먼트에 벌레 피해와 덜 익은(녹두) 부분이 뚜렷하게 나타난다. 이런 콩들은 손으로 골라내서 라이트/플로터와 함께 '저등급'으로 별도로 건조해야 한다. 스킨 테이블 분류를 수행할 때 햇볕에 갈라진 파취먼트를 찾는 경우를 제외하고는 Final Drying 베드에서 분류를 수행할 필요가 없다. 다시 말하지만, 더 나은 커피 체리 품질이 농장 수준에서 관리될수록 스킨 건조층 분류가 덜 필요하다.
• 수분 함량이 높으면 곰팡이 및 결점이 발생할 위험이 있으므로, 건조 첫 날은 커피가 건조를 시작할 수 있도록 하는 것이 중요하다. 스킨이 고르게 건조되도록 젖은 파취먼트들을 정기적으로 손으로 자주 뒤집어 준다. 각 테이블 끝에 칠판을 붙여 커피가 뒤집어졌음을 기록하라. 표면에 물이 남지 않을 때까지 파취먼트를 계속 뒤집는다. 파취먼트 커피를 Final Drying  테이블로 옮긴다 (수분 함량은 ~60%에서 45%로 감소).
• 스킨을 건조하는 동안 파취먼트의 깊이는 약 5cm를 초과해서는 안된다. 이를 확인하는 실용적인 방법은 테이블 중앙에 있는 파취먼트들에 손가락을 수직으로 놓고 파취먼트들이 손가락의 중간 표시(약 5cm) 위에 도달하는지 확인하는 것이다.
• 스킨 건조대에서 골라낸 파취먼트는 파취먼트는 C 등급이 되어 그 등급에 따라 처리된다.

 

 

 

 

 

 

 

• 근로자들이 잘 훈련되고, 동기부여 받고, 작업에 대해 보상을 받도록 한다.
• 건조 테이블이 똑바르고 처지지 않았는지 확인하세요(가운데에 있는 철사가 더 낮게 늘어져 있음). 이렇게 하면 테이블 위의 파취먼트 깊이가 달라지고 균일한 건조가 저해됩니다.  메쉬 와이어는 건조 표면이 편평하도록 고정해야 한다. 이를 곧게 펴고 테이블 측면에 다시 고정하거나 추가 측면 빔으로 테이블 프레임을 강화해야 한다.
• 건조대를 청소하세요. 오염을 방지하기 위해 이전 건조에서 나온 파취먼트를 제거하십시오. 다시 젖거나 쏟아지는 것을 방지하려면 찢어진 나일렉스 그물과 그늘막을 사용하지 말라.
• 이취(foreign smells)를 피하십시오; 높은 수준의 위생을 유지하라. 건조 구역에는 가축, 기타 작물, 다른 냄새, 매연 또는 연기가 없어야 합니다. 냄새는 콩 품질에 영향을 미칠 수 있다.
• 오염을 방지하기 위해 파취먼트를 뒤집기 전에 작업자가 손을 씻도록 한다.
• 추적성을 위해 서로 다른 커피 건조분과 등급들은 서로 다른 테이블과 라벨에 건조 시키고, 커피 건조작업분이 완전히 건조되기 전에 혼합하지 않는다.
• 최종 건조 테이블에서 파취먼트의 깊이는 5~7cm를 초과해서는 안 됩니다. 이를 확인하는 실용적인 방법은 테이블 중앙에 있는 파취먼트에 손가락을 수직으로 넣어보고 파취먼트가 손가락 가운데(5-7cm) 위에 도달하는지 확인하는 것이다.
• 하루 중 가장 더운 시간에는 콩 온도가 지나치게 높아지지 않도록 커피를 쌓고 덮어두는 것이 좋다. 이것이 바로 적외선 온도계를 사용한 일관된 판독 값이 중요한 이유이다. 건조 테이블 위의 파취먼트 커피는 지속적으로 뒤집어 주어야 하며, 이상적으로는 2~3시간마다, 빠르고 균일한 건조를 위해 하루에 최소 4회 뒤집어 주어야 한다. 건조 첫 날에는 이것이 훨씬 더 중요하며 균일한 건조를 보장하기 위해 더 자주 수행해야 한다. 파취먼트가 완전히 건조될 때 쯤에는 파취먼트를 조금 더 높게 쌓아 건조가 끝날 무렵 콩 온도와 주변 온도가 가까워지므로 눌음(과열) 위험을 방지할 수 있다.
• 아침 일찍(첫 번째 작업자가 도착하고 해가 뜨자마자)까지 나일렉스(nylex)와 차광망을 열어 환기를 시켜주고, 이른 일조 시간을 최대한 활용하라. 
• 밤에 커피를 덮기 전에 파취먼트 커피를 식히고(파취먼트는 오후가 끝날 무렵에 가장 높은 콩 온도에 도달하므로) 황혼(오후 7시) 이후에만 커피를 덮는다. 일용근로자가 이미 퇴근한 경우, 저녁에 근무하는 습식밀 직원은 이에 대한 책임을 지게 되어 있다. 이는 두 가지 목적으로 사용됩니다. 밤에 공기 중에 축적되는 수분에 커피가 노출되는 것을 제한하고, 커피 덩이 내 수분 수준을 어느 정도 균질화할 수 있다. 
• 습식 밀은 갈라진 파취먼트 콩을 테이블 위에서 골라내도록 선택할 수 있다. 그 이유는 해당 콩에 대한 건조가 일관되지 않기 때문이다. 그러나 갈라진 파취먼트는 습식 밀에 사업적 손실을 초래하므로 너무 많은 갈라짐을 방지하기 위해 하루 중 피크 시간 동안 자주 뒤집고 그늘막으로 덮는 데 집중하는 것이 좋다.
• 너무 빨리 건조하면 콩 중심부의 수분이 균일하게 배출되지 않아 커피 색상과 품질에 부정적인 영향을 미칠 수 있다.
• 파취먼트는 품질에 영향을 미치는 재습윤(rewetting)을 방지하기 위해 비가 오는 동안이나 밤에는 덮어야 한다. 직접적인 비 이외에 아침 이슬도 콩을 다시 젖게 할 수도 있으므로, 밤에는 나일렉스 아래에 그늘망을 덮어서 나일렉스와 파치먼트가 직접 닿지 않도록 한다.
• 커피를 너무 덜 건조하거나 과도하게 건조하지 않는다. 수분 목표에 가까워지면 적절하게 보정된 수분계를 사용하여 매시간 모니터링한다. 정기적으로 그리고 매 시즌 전에 수분계를 테스트한다. 정확한 비율이 의심스러울 경우, 커피를 과도하게 건조 시키지 말고 조금 더 일찍 꺼낸다. 특히 커피를 컨디셔닝 공간에 보관할 경우에는 더욱 그렇다.
• 높은 열은 건조 과정 초기에 더 조심해야 한다. 왜냐하면 파취먼트가 높은 온도로 건조되면 더 큰 위험이 되기 때문이다. 공간을 절약하고 건조한 파취먼트가 햇빛에 타는 위험을 방지하려면 건조가 끝날 무렵 파취먼트를 조금 더 높이 쌓는다.

 

• 덜 건조하면 곰팡이가 생겨 커피 품질이 낮아지고 건강에 위험이 된다.
• 과도 건조는 원가를 높인다: 무게와 원가가 손실될 뿐만 아니라, 그에 따른 색상 손실로 인해 컵 품질이 저하된다. 수분이 10% 이하로 떨어지면, 아로마, 애씨더티, 신선함(freshness)이 사라지기 시작한다. 또한, 수분 수준이 10% 미만이면 hulling 즉 껍질을 벗길 때 콩이 부서지는 현상이 증가한다.

시즌의 피크 시기 동안에 건조공간이 부족할 때 무엇을 해야 하는가?

성수기 동안 이용 가능한 공간이 부족한 경우 다음과 같은 조치를 취할 수 있다. 품질에 미칠 부정적인 영향을 완화하기 위해 다음과 같이 수행된다.

• 공장에서 처리할 수 있는 용량만 구매하기 위해 일일 체리 접수량을 줄인다. 
• 낮은 등급의 커피를 건조 베드에서 꺼낸다. (이것들은 임시로 보관할 수 있으며(통기 보장), 건조 공간이 이용가능하게 되는 시즌 끝 무렵에 건조 베드에 다시 꺼낸다). 
• 가장 많이 건조된 파취먼트의 높이를 높인다 (커피가 건조됨에 따라 파취먼트의 높이도 서서히 높아질 수 있다). 
• 최대 수확 이전에 필요한 경우 추가 건조 테이블을 설치한다 (최대 수확 이후에는 너무 늦기 때문에 구축하지 말라).또는 초과 건조 용량을 갖춘 인근 스테이션이 있는 경우(성수기에는 제외) 공간 일부를 임대하고 파취먼트를 이동시킨다 (추가 비용이 발생한다는 점에 유의).

• 건조 테이블을 수리한다 ―- 낡은 목재, 커피 그물을 교체하고 처진 테이블을 모두 편다. 흰개미 방지를 위해, 사용한 모터 오일로 테이블 기둥 바닥을 처리하고 점차적으로 나무 테이블을 금속 테이블로 교체한다. 또는 마모 및 흰개미 손상을 방지하기 위해 모든 건조 테이블을 당겨서 건조한 곳에 보관한다.
• 낡은 나일렉스와 그늘막을 교체한다.
• 나일렉스와 차광망을 접어서 해충의 피해가 없는 좋은 곳에 보관한다.

 

 

이것이 습식밀 가공의 마지막 단계이다.

보관(storage)의 목적은 파취먼트가 드라이 밀로 옮겨질 때까지 파취먼트의 품질을 안전하게 유지하고 보존하는 것이다. 완전히 건조된 파취먼트는 자루(bags)에 포장되어 파취먼트 보관소(parchment store)로 이동되거나, 컨디셔닝 저광조(conditioning bins, 대형 목재 보관창)에 벌크로 포장된다. 

컨디셔닝 빈(conditioning bins)를 사용하는 경우, 자루(bags)에 보관하는 것과 비교하여 빈에 있는 동안 건조가 계속될 수 있으므로, 수분 함량이 약 12%일 때 커피를 이동할 수 있다 (커피가 계속 건조되지 않지만 실제로 보관 중에 수분 함량이 증가할 수 있는 높은 습도 설정에서는 이는 적용되지 않는다. 공기의 상대습도를 모니터링하는 것이 좋다). 

컨디셔닝 빈에는 라벨을 부착해야 하며, 커피 보관소는 추적가능성(traceability)을 위해 잘 구획되어 있어야 한다. 파취먼트는 밀링 전에 너무 오랫동안 보관소에 방치되어서는 안된다.

 

 

• 펄핑 날짜 및 등급이 포함된 건조 테이블 라벨의 정보가 자루(bag)로 옮겨 표시되었는지 확인한다 (예: 자루에 습식 밀 이름, 펄핑 날짜, 등급 및 중량을 기재).
• 커피를 취급하는 동안 높은 위생 기준을 준수한다. 깨끗한 자루에 커피를 보관하세요. 자루를 재사용하는 경우 이전 시즌에 사용한 파취먼트가 남아 있지 않은지, 자루는 깨끗하고 이물질 냄새가 없으며 찢어지지 않았는지 체크한다.
• 커피 보관소(coffee storage)는 커피 전용으로 사용한다. 커피 보관소에 비료, 연료, 기름 또는 기타 작물을 보관하지 않는다. 이를 통해 오염과 품질 저하를 방지할 수 있다.
• 창고의 상대습도는 50~60%, 온도는 25℃ 미만이어야 한다. 그러나 습도가 온도보다 품질에 더 중요하다. 습도와 온도의 영향을 최소화하는 한가지 방법은 창고 전체에 적절한 공기 흐름을 보장하는 것이다.
• 커피 저장고는 잘 청소되고, 통풍이 잘 되며, 누출이 방지되고, 해충이 없어야 한다.
• 비료, 연료, 기름 등을 커피와 같은 창고에 보관하지 않는다.
• 바닥에서 15cm, 벽과 지붕에서 최소 30cm 떨어진 높이의 팔레트에 커피백을 쌓는다. 보관소에 들어가는 첫 번째 배취는 드라이 밀로 먼저 나가는 것이어야 한다. 배달 트럭에 짐을 싣는 동안 선입선출(FIFO) 계획이 가능하도록 자루를 쌓아 둔다.
• 보관소로 이동하는 파취먼트 자루들과 증량에 대한 명확한 기록을 유지하고, 보관 시 등급이 다른 것들을 혼합하지 않는다.
• 커피 보관소는 항상 잠겨 있어야 한다.
• 수분 손실을 모니터링하고 도난 가능성을 식별하기 위해 보관소에 드나들기 전에 커피의 중량을 측정하고 기록해야 한다.

 

드라이 밀로 커피를 수송할 때는, 콩의 품질을 보존하기 위한 엄격한 기준들을 유지해야 한다. 

 

• 커피 전용의 유개 화차(closed truck)를 사용한다. 같은 트럭에 커피를 다른 상품이나 품목과 섞지 않는다.
• 트럭은 운송 중에 커피가 다시 젖는 것을 방지하기 위해 누출 방지 기능(leak proof)이 있어야 한다.
• 트럭을 잘 청소하라; 바닥과 벽은 커피 자루들을 싣기 전에 건조되어야 하며 트럭에는 이물질 냄새가 없어야 한다.
• 건조한 날씨에 낮 동안, 가급적 화창한 날에 커피를 운반하라.
• 모든 서류와 문서를 미리 준비하고 무장 보안을 준비하라.
• 추적가능성을 위해 트럭에 적재된 커피 자루들을 적절하게 기록해 둔다.
• 트럭 적재는 “선입선출(first in first out)”방식으로 이루어져야 한다; 보관소에 가장 먼저 들어가는 파취먼트가 가장 먼저 적재되어야 한다.
• 트럭에 적재하는 동안 커피 등급들을 섞지 않는다.

- The end -